離心噴霧造粒干燥機是一種通過(guò)對物料進(jìn)行流態(tài)化、除塵、霧化、固化等處理，達成粒度要求后產(chǎn)出產(chǎn)品的一種干燥設備。工藝流程一般是空氣經(jīng)加熱器加熱后進(jìn)入流化床底部，穿過(guò)分布板與物料接觸，使物料呈流態(tài)化。母液或粘結劑由壓力泵等造壓設備分別送到霧化噴嘴，霧化后涂布于流化顆粒表面或使顆粒相互粘結，經(jīng)不斷地流化、涂布、干燥，顆粒逐漸長(cháng)大，達到所要求的粒度后從流化床出料口排出。廣泛應用于化工、醫藥、食品等行業(yè)。
離心噴霧造粒干燥機的工藝流程：
主要由供料系統、干燥系統、除塵系統、加熱系統和電器系統組成，而每一系統又包括一些相關(guān)設備。
供料系統由攪拌桶、過(guò)濾器、隔膜泵和噴槍等組成。球磨好的二次料漿從球磨機轉移到攪拌桶中，經(jīng)過(guò)濾器被隔膜泵抽取并傳送，然后經(jīng)過(guò)噴槍進(jìn)入干燥塔內。
料漿由噴槍噴嘴進(jìn)入干燥塔開(kāi)始了噴霧造粒干燥過(guò)程，具體過(guò)程分為三個(gè)階段：
料漿霧化
料漿由供料系統中的隔膜泵以一定壓力從噴嘴壓入干燥塔，壓力的能量轉換為動(dòng)能，料漿由下向上從噴嘴噴出，形成一層高速的液膜，液膜隨即分裂為液滴。霧化產(chǎn)生的液滴尺寸與壓力成反比，噴嘴的生產(chǎn)能力與壓力的平方成正比。
霧粒干燥成球
霧粒與熱空氣以混合流的方式工作，熱空氣是通過(guò)頂蓋上的熱空氣分配器進(jìn)入塔內，熱風(fēng)分配器產(chǎn)生一股向下的流線(xiàn)空氣氣流，霧滴由下向上噴入熱空氣流。霧滴由于表面張力作用而形成球形，同時(shí)由于霧滴具有很大的表面積，其中水分迅速蒸發(fā)干燥，而收縮形成干燥的球形顆粒粉料。
形成的球形顆粒粉料在干燥塔內逐漸沉降，與熱空氣分離，塔下部的漏斗型腔使顆粒料匯集并從出料口卸出。較細的顆粒料與干燥空氣一起由與漏斗形上部相連的抽風(fēng)機抽取而進(jìn)入除塵系統。
顆粒粉料卸出
為干燥塔輸送熱空氣的送風(fēng)機、干燥塔以及抽風(fēng)機組成了干燥系統。
除塵系統由高效旋風(fēng)分離器、布袋除塵器、離心風(fēng)機等組成。抽風(fēng)機將較細的顆粒料與干燥空氣一起送入高效旋風(fēng)分離器。經(jīng)過(guò)有效分離，較細顆粒料進(jìn)入分離器底部的收集筒回收，所剩的含有極少量微細顆粒料的廢氣由離心風(fēng)機吸入布袋除塵器經(jīng)過(guò)再次除塵收集，實(shí)現了廢氣的無(wú)害化處理，后的廢氣從煙囪排出。
此外，電加熱器和燃氣機熱風(fēng)爐等組成的加熱系統為干燥塔提供熱空氣。電器控制柜以及安裝于進(jìn)風(fēng)口和出料口監測溫度的現場(chǎng)傳感器等組成的電器系統對整個(gè)機器的各個(gè)主要環(huán)節進(jìn)行監測和控制，保證整個(gè)設備的正常運行。
該機日常操作及注意事項：
在日常生產(chǎn)過(guò)程中，開(kāi)動(dòng)設備前應進(jìn)行必要的準備工作。首先檢查各個(gè)裝置的軸承和密封部分連接處有無(wú)松動(dòng)，各個(gè)機械部件的潤滑油狀況以及各個(gè)水、風(fēng)、漿管閥口等是否處于所需位置。然后接通電源檢查電壓和儀表是否正常，后檢查料漿攪拌桶內料漿的量以及濃度等情況，若出現問(wèn)題應及時(shí)排除。
隨后依次開(kāi)啟送風(fēng)機、抽風(fēng)機，接著(zhù)打開(kāi)加熱開(kāi)關(guān)開(kāi)始升溫。當出料口溫度達到設定溫度時(shí)（一般為130℃左右），啟動(dòng)料泵和除塵系統。當泵壓達到2MPa后，打開(kāi)噴槍開(kāi)始造粒。設備運行后，應及時(shí)觀(guān)察霧化情況及料泵工作狀況，若出現堵槍現象需立即清洗或更換噴嘴。設備正常運行后，還應定時(shí)收料、定時(shí)檢查各系統運行情況，記錄各工藝參數，并注意清理振動(dòng)過(guò)濾篩。
造粒結束時(shí)，應首先關(guān)停加熱裝置，停止燃氣機運行。然后關(guān)閉噴槍閥門(mén)，更換噴槍?zhuān)瑪Q下噴嘴并沖洗干凈。當進(jìn)口溫度減低到100℃以下后可以停止送風(fēng)機和抽風(fēng)機的運行。接著(zhù)清理干燥塔和除塵器內余料，關(guān)閉除塵器及氣錘，后關(guān)閉總電源，完成生產(chǎn)操作。
如遇緊急情況，必須立即關(guān)停設備，應首先關(guān)停送風(fēng)機和料泵。如果突遇停電，應拉出燃氣機，使塔體自然降溫，然后打開(kāi)排污閥，排盡料漿管道內漿料，并清洗設備。
